Dirigeable radiocommandé simple

Je souhaite la bienvenue à tous. Cet article traite de la fabrication de simples la maison conditions d'un modèle de dirigeable radiocommandé. Modèle de ce dirigeable est basé sur le modèle Silent Runner de l'équipe Windreiter.

Avant de passer à la production, je vous propose de faire une courte excursion dans l'histoire de cet avion. Un dirigeable est un ballon contrôlé. Le premier dirigeable décolle le 24 septembre 1852 d'une piste de course à Paris à une altitude de 1800 m et couvre un itinéraire de 27 kilomètres jusqu'à Elancourt à une vitesse d'environ 9 km / h. Le 9 août 1884, le capitaine Charles Renard et le capitaine Arthur Krebs surmontent Chalet-Meudon Un parcours de 7,6 kilomètres sur le dirigeable La France à une vitesse de près de 20 km / h (5,5 m / s). C'était le premier dirigeable à avoir un moteur électrique comme entraînement (le précédent était une installation à vapeur). Au début du XXe siècle en Allemagne, Ferdinand von Zeppelin (1838–1917) a construit un nouveau type de dirigeable - Luftschiff-Zeppelin 1. Au lieu d'une coque soufflée au gaz, qui a gardé sa forme, il a utilisé un cadre recouvert d'un tissu imprégné. Grâce à cela, le dirigeable a reçu une structure solide. Le premier véritable dirigeable, d'une longueur de 126,8 m et d'un diamètre de 11,6 m, était entraîné par deux moteurs à combustion interne Daimler de 5 kW. Le 2 juillet 1900 à 20h00, il s'est levé avec 5 personnes et 350 kg de lest, après quoi il a effectué un vol de 18 minutes de Friedrichshafen au lac de Constance. Déjà au deuxième essai, il a atteint une vitesse d'environ 27 km / h.

Inspiré par la construction vue, une copie du dirigeable d'observation à l'échelle 1: 7 pendant la Première Guerre mondiale, l'auteur a voulu construire un petit dirigeable manoeuvrable pour les vols en salle, capable de transporter une petite caméra à bord.

Ayant déjà une expérience peu réussie avec le polyéthylène en feuille, il a été décidé d'utiliser du polyéthylène ordinaire d'une épaisseur de 70 microns pour le cylindre. Tout d'abord, l'auteur a vérifié la rétention d'hélium avec plusieurs échantillons disponibles de polyéthylène. L'un d'eux, 70 microns d'épaisseur, avait la meilleure rétention avec un poids adapté pour créer une coque pas trop grosse. Les inconvénients du film de polyéthylène sont une rétention d'hélium moins bonne par rapport au film de polyuréthane et une résistance plus faible. Mais c'est très bon marché et facilement soudé.Pour faire une coquille, vous devez mettre un tel sandwich sur une table ou toute autre surface plane:

L'auteur a utilisé du papier épais comme motif. Ayant une certaine expérience dans une telle conception de moi-même, je peux dire qu'à ces fins, il est préférable d'utiliser un panneau de fibres minces de 2,5-3 mm, ce matériau est assez bon marché, 2 dollars par feuille 2440x1220. Surtout si les plans sont des expériences avec différents films ou la nécessité d'une répétabilité multiple.

Dès la première fois, tout peut ne pas fonctionner, entraînez-vous avant de souder sur les chutes du film que vous allez souder. Avec le bon joint, une couture solide uniforme devrait se former et le film en excès devrait être coupé de la soudure par lui-même.

L'unité de queue est composée de deux parties principales - le support imprimé sur une imprimante 3D et l'unité de queue en mousse de feuille (dans le Depron original de 3 mm, nous avons un plafond, un substrat pour le stratifié), qui est attaché à ces supports. Vous pouvez télécharger les fichiers d'impression à la fin de l'article, cependant, une conception aussi simple est facile à réaliser avec vos mains, sans aucune imprimante.

Les gouvernails et les hauteurs sont contrôlés par des servos de neuf grammes. Les plans de gouvernail sont renforcés avec des tiges de carbone.

La nacelle moteur se compose de deux anneaux en plastique reliés entre eux par des tiges de carbone. Les détails sont à nouveau imprimés, mais il est également facile de les faire soi-même et de les connecter, par exemple, avec des brochettes en bambou. La gondole elle-même est attachée à la coque avec deux tiges de carbone avec du scotch ordinaire, vous pouvez détacher du scotch du polyéthylène, sauf avec le polyéthylène lui-même.

Des morceaux de tubes thermorétractables sont placés sur les bords des tiges, selon l'auteur, cela empêche la coque de pénétrer lorsque le bloc moteur heurte le sol.

Pour contrôler le moteur, un petit régulateur de vitesse de dix ampères avec marche arrière a été utilisé, permettant au dirigeable de faire marche arrière. Étant donné que la tâche de créer une portance dans cet avion n'est pas attribuée au moteur, une telle puissance est plus que suffisante. Les servos sont connectés au récepteur via une rallonge double légère, dans laquelle il ne reste que 2 fils d'alimentation, alimentant à la fois les servos et 2 fils de signal, pour chaque machine. Je peux dire par moi-même que c'est probablement l'un de ces rares modèles auxquels le moteur fait maison, rembobiné à partir du moteur du lecteur de CD, convient.