Ayant construit tour à bois, s'est amusé à tourner simplement dans les centres. Après un certain temps, il est devenu nécessaire de traiter des pièces plus diverses. J'ai dû déplacer mon cerveau, comme si de moyens improvisés, sans accès à un tour tiers (pour le métal), fabriquer l'équipement approprié. L'une des conceptions s'est avérée très peu coûteuse, pratique et en demande.
Le luminaire encliquetable était souvent composé de deux parties - une petite plaque frontale universelle en métal et une partie spécialisée en bois. Une plaque frontale en métal peut également être utilisée, comme d'habitude, en fixant des vis à la pièce.
Ce qui a été utilisé.
Des outils
Le tour à bois lui-même, des couteaux pour cela, un ensemble d'outils d'établi. Vous ne pouvez pas vous passer d'une machine de découpe (broyeur), il est préférable d'en utiliser une petite - c'est plus pratique et plus sûr. Casque pour la prise de vue et des lunettes ou une visière. En outre, ne sortez pas sans soudure, respectivement - un petit onduleur et des accessoires. Électrodes 2,5 mm. Souvent utilisé à chaud. Il faut que ni le perçage, plus pratique et plus précis, c'est clair, la machine.
Matériaux
En fait, seul le bon nombre d'écrous et de rondelles. Il vaut mieux peindre le morceau de métal fini, puis plus de peinture. Un petit arbre pour la "spécialisation étroite", j'utilise souvent du bois de bouleau sec à couches égales.
Alors. La broche de mon tour se termine par un filetage M16, ce qui permet d'utiliser du matériel standard. Dans ce cas, il s'agit d'un «écrou d'extension». Il est coupé en deux directement sur la machine, allumé, tournant. Meuleuse d'angle. Il doit être coupé avec soin. Au début, sur une machine éteinte et avec une meuleuse inactive dans les mains, essayez soigneusement, de sorte qu'elle soit pratique, où que soient vos coudes et afin de ne pas rentrer dans quoi que ce soit en rotation.
La machine s'allume et après avoir adopté une pose pré-testée, allumée par une meuleuse, nous frappons une marque sur le marqueur au milieu de l'écrou rotatif. Surtout avec soin au début, jusqu'à ce que les bords soient sciés, puis il commencera à couper plus uniformément et la pression peut être légèrement augmentée.
Après un certain temps de nos efforts, la paroi de l'écrou est coupée et la moitié tombe.La hauteur de chaque moitié, compte tenu de la largeur de la coupe, se révèle être légèrement plus grande que sa sœur standard non «d'extension». La longueur du filetage sur la broche de ma machine ne permet pas l'utilisation d'un écrou régulier - il dépasse de sous la plaque frontale finie et provoque beaucoup d'inconvénients plus tard, lors du travail.
La prochaine étape sera le soudage. De la gamme standard de quincaillerie, je prends une «rondelle renforcée», dans certains magasins on l'appelle une «rondelle de carrosserie», d'un diamètre adapté. Habituellement, c'est presque le plus grand de l'assortiment disponible. Vous devez vérifier si l'écrou y tombe. L'écrou doit se tenir au centre du trou dans la rondelle. Un écrou coupé tiendra mieux - il n'y aura pas de chanfrein sur un côté, cela doit être pris en compte lors de l'essai d'un nouveau dans le magasin.
La moitié coupée est soudée à la rondelle. Soigneusement. C'est très bien de les serrer d'abord avec une pince, mais généralement ça se passe plutôt bien. Les nervures sont soudées dans l'ordre suivant - tout, puis l'inverse. La pièce tourne de 90 degrés, à nouveau l'un des deux, puis l'inverse. Il y a donc moins de chance que l'écrou glisse de la rondelle. En fait, dans les premiers exemplaires, j'ai essayé d'organiser une "rainure" avec la même meuleuse sur la moitié tournante de l'écrou, pour un ajustement sûr dans le trou, mais la meuleuse d'angle n'est pas l'outil qui peut bien faire ce travail - souvent, en raison du bord pas très uniforme de la "rainure" , l'écrou n'était pas très aligné avec la rondelle.
Après avoir refroidi la pièce, comme d'habitude, nous enveloppons la croûte de verre de scories et mettons la pièce sur la broche de la machine, pendant la rotation, nous évaluons le faux-rond, si elles sont dans des limites raisonnables, nous corrigeons la meuleuse d'angle incluse.
Il est possible pour l'esthétique et sur l'envers. Ici, en affûtant avec un crayon à la bonne place de la pièce tournante, on note le diamètre le long duquel les trous seront percés. Pour utiliser la future plaque frontale avec des objets relativement gros, ils peuvent être percés davantage, jusqu'à six, si pour des bagatelles - trois, quatre.
Après, ce serait bien de peindre jusqu'à ce qu'il y ait de la rouille - la couche de zinc est partiellement brûlée, partiellement drainée. Ci-dessous, "ocre" surgi d'une bombe aérosol, en deux couches, bien que je sois généralement paresseux.
Sur la photo, la plaque frontale finie du disque de meulage est en contreplaqué épais. Sur un disque sous oppression, la colle PVA est collée, de taille moyenne, un papier de verre sur un chiffon. À travers une couche de papier journal afin que vous puissiez arracher la sueur léchée.
Pour affûter l'outil, monter de petits morceaux de bois avant de les coller.
Un engin similaire, mais de plus petit diamètre et collé à partir de blocs de bouleau en deux couches avec chevauchement. Pour affûter les outils de tournage. À la fin, il y a le même papier de verre, une ceinture en cuir sera collée le long de la circonférence pour un réglage fin avec de la pâte GOI.
Et enfin, l'utilisation de notre façade pour les travaux en cours. Comme l'habituel, notre petit est pratique à utiliser là où vous avez besoin de monter la pièce sur un bord, sans centre arrière. Dans le même temps, il est très pratique de coller la pièce sur le bloc intermédiaire. Un morceau de la planche n'est pas fixé avec de longues vis et est tourné à un diamètre approprié, la pièce est déjà collée dessus. Adhésif thermofusible.
Sur la photo, il y a une telle "cartouche", avec un recadrage restant de la pièce. Avant de coller le suivant, la plaque avant est mise dans la machine et «coupée» avec un outil de coupe, coupant les restes de celle collée. Dans le même temps, il est nécessaire de capturer une partie de l'ancienne couche adhésive afin qu'elle (colle) ne s'accumule pas trop.
La pièce est marquée, tandis que, entre autres choses, une boussole, un cercle de diamètre est dessiné légèrement plus grand que le "bloc" sur la face avant. Cela vous permet de l'orienter avec précision une fois collé.
Je lubrifie les deux surfaces à coller avec de la colle chaude, pas forcément complètement, la circonférence autour du périmètre est suffisante, les centimètres reculant du bord.
Dans un premier temps, avant le "tromper" complet, il est préférable de repousser la pièce au centre, puis, lorsqu'il n'y a pas de charges de choc, il est retiré.
La beauté d'une telle installation réside dans le bloc, dans la dépense beaucoup plus économique du matériau de la pièce, de plus, lors du tournage, vous n'avez pas besoin de vous rappeler constamment la longueur des vis pour ne pas grimper la fraise à sa profondeur.
Eh bien, pour le dessert - il existe plusieurs options pour un outillage plus spécialisé basé sur la façade fabriquée.
Par exemple, celui-ci, il était nécessaire que quelque chose tourne très précisément autour du centre existant - aussi facile que de pilonner des poires.
Ou, par exemple - une partie d'un chandelier en contreplaqué de 6 mm ou une fine plaque de bouleau. Pour son serrage et son traitement, un tel accrochage a été réalisé.
Des clous de girofle coupants empêchent la pièce de tourner. Assemblé, resserré par l'arrière central.
Dans la fabrication du candélabre, un certain nombre de petites pièces étaient nécessaires, comme des nombrils, j'ai dû faire une simple pince de serrage en bois.
Malgré ses capacités quelque peu limitées, il présente également un certain nombre d'avantages, à savoir sa facilité de fabrication et son faible coût. Lors du traitement de pièces miniatures, à proximité des plus «mâchoires», il ne faut pas trop avoir peur d'accrocher la «cartouche» avec un outil qui, en cas d'utilisation d'un analogue d'usine métallique, a parfois des conséquences fatales. Oui, la sécurité est à nouveau un minimum de pièces en saillie, elles peuvent être encore plus réduites si vous remplacez une pince à vis sans fin en métal par du fil d'acier ou de cuivre recuit ou même faites un petit cône à l'extérieur des mâchoires et remplissez la bague pour le serrage. Métal ou bois.
Dans la fabrication d'un mandrin à pince, le cylindre est d'abord tourné, un trou central (une perceuse) est percé, des trous sont marqués et percés sur le côté. Ensuite, dans le tour, la future pince est usinée - des mâchoires non épaisses se forment. Enfin, il a coupé les pétales des pinces.