Dans cet article, John, l'auteur de la chaîne YouTube "John Heisz - I Build It" vous montrera une technologie simple pour fabriquer des affûteurs de couteaux à partir d'une ancienne pierre à aiguiser utilisée.
Voilà, il y a déjà beaucoup de zones dentelées, et il n'est plus adapté à un affûtage de qualité.
Matériaux
- Pierre à aiguiser ancienne
- Barres en érable (ou autre bois dur)
- contreplaqué en feuille
- Résine époxy bi-composant
- éponge
- solvant
- Colle PVA
- Vis autotaraudeuses.
Des outils utilisé par l'auteur.
- Scie circulaire
- lame diamant
- Scie à onglet
- Pistolet à air sous l'ongle
- Roulette, règle, crayon.
Processus de fabrication.
La première chose que l'auteur fait, il coupe la pierre à travers, environ 2,5 pouces de longueur. C'est une sorte d'expérience, car tous les disques ne sont pas capables de maîtriser la densité de la pierre et de la couper sans copeaux. John insère un disque de diamant et le regarde entrer doucement dans la structure de la pierre.
Attention: l'utilisation d'un respirateur ou d'un masque est obligatoire! Afin d'éliminer immédiatement les fines poussières abrasives qui apparaissent lors de la coupe, le maître met en marche l'aspirateur à l'avance, en rapprochant le plus possible la lame de la lame de scie.
La tranche s'est avérée assez propre et lisse. Maintenant, chaque morceau de pierre doit être scié en sections en forme de W. Cela doit être fait de manière à ce que les coupes sur les deux moitiés de la pierre puissent être connectées l'une à l'autre, par conséquent, ces coupes doivent être effectuées aussi précisément que possible.
John approfondit la lame de scie de sorte qu'il ne puisse couper qu'une pierre à mi-chemin dans l'épaisseur, puis règle la butée à 1/8 de pouce de la lame de scie.
L'artisan va d'abord faire toutes les fentes sur un morceau de pierre, en ajustant l'accent en conséquence. De plus, il est nécessaire de réaliser de telles fentes de sorte qu'après sciage les deux moitiés se ressemblent. Autrement dit, la largeur de la saillie doit être égale à la largeur de la fente. L'intervalle en théorie est correct.
L'étape suivante - l'auteur coupe la pièce résultante en deux pouces de long. Pour que les dents ne se cassent pas pendant le sciage, le maître les tire avec du ruban adhésif. En fait, cette bande n'est pas tellement collante qu'huileeuse. Et la couche huileuse empêche la poussière de pénétrer dans l'air. Vous n'avez donc même pas eu besoin d'un aspirateur dans cette procédure!
Et maintenant le moment de vérité! Ces deux parties vont-elles s'emboîter? Ils sont trop étroitement liés.
Cet outil (diluant à peinture) devrait les libérer un peu. Il ne reste plus qu'à les frotter correctement. Il convient de noter que ces détails sont assez fragiles, vous ne devez donc pas y faire beaucoup d'efforts, ni les laisser tomber. Les dents peuvent facilement se casser.
Quelques jours plus tard, après avoir soigneusement meulé les dents avec un solvant, John a commencé à fabriquer des blocs de support en bois dur - l'érable. Les meules leur seront collées plus tard. L'auteur coupe d'abord ces blocs un peu plus larges que la base des pierres. Et puis, avant de les traiter sur une scie à onglets, il les coupe à 7/8 pouces d'épaisseur.
Après cela, il coupe chaque pièce en bois à un angle de 10 degrés sur une scie à onglets.
Maintenant, lorsque les blocs de serrage ont acquis la forme souhaitée, le maître pose des billettes de pierre sur eux, en les collant avec une résine époxy à deux composants. Il utilise de petites sections de ruban adhésif pour fixer. Il s'agit d'une mesure temporaire, tandis que la résine est finalement polymérisée.
Ensuite, l'auteur installera ces éléments dans une caisse en bois. Ces derniers leur donneront une direction horizontale du mouvement. Et maintenant, comme on peut le voir sur la photo, les dents de pierre s'engrènent les unes dans les autres en position basse et ne se croisent que légèrement dans la position supérieure, tandis que l'angle final entre ces deux positions à l'intérieur est de 20 degrés. Et c'est ce qu'il vous faut pour un bon affûtage!
L'étape suivante, John coupe les éléments pour assembler le corps de l'affûteur à partir de contreplaqué. Il coupe la base, puis les côtés. Il les rend un peu plus longs qu'ils ne devraient l'être. Parce qu'il doit recevoir une charge de ressort sur ces blocs. Et le caoutchouc mousse fera parfaitement face à cette tâche. Ici, l'artisan doit vraiment expérimenter pour comprendre de combien cette éponge a vraiment besoin pour que les boîtes d'essieux avec meules avancent en douceur et en arrière et, en même temps, avec une force de serrage suffisante.
Avant de fixer les côtés à la structure, John doit les couper en deux
au même angle de 10 degrés, auquel les pierres sont fermées. Cela crée une rainure pour la lame du couteau.
Les côtés sont pris sur de la colle et pour plus de solidité, ils sont tirés à l'aide d'un neiler.
Dans le rôle des ressorts, l'auteur utilise l'éponge la plus ordinaire pour les travaux ménagers.
Maintenant, aux extrémités de la structure, vous devez créer quelque chose comme un accent sur les éponges.
L'auteur admet qu'au début, il a fait une erreur en découpant les pierres: elles auraient dû mesurer 1 1/4 de pouce de hauteur. En raison de la hauteur, les pierres se croiseraient plus fortement dans la partie inférieure et serviraient ainsi de limiteur naturel, et en position supérieure, elles seraient toujours légèrement ouvertes, prenant librement la lame du couteau. Et comme la hauteur des pierres n'est que de 1 pouce, ce n'est pas suffisant pour s'arrêter.
L'artisan résout le problème de la fermeture des meules à l'aide de petites plaques de bois, qu'il colle dans la rainure de la lame.
De plus, l'auteur essaie de comprendre combien d'efforts il faudra pour ouvrir les pierres. Il met à l'intérieur les morceaux déjà coupés de l'éponge et les comprime un peu, fixant les butées avec des pinces. Les pierres à aiguiser ne doivent pas aller trop loin, juste un peu! Maintenant, la résistance des deux côtés est suffisante pour un affûtage efficace du couteau.
Maintenant éléments en contreplaqué, mettant l'accent sur l'éponge, John s'assoit sur la colle et tire avec un neiler, et enlève l'excès de corps sur la scie à onglets.
Les panneaux supérieurs recouvrant l'intérieur de l'affûteur seront amovibles. L'auteur les prend sur les vis.
Il se laisse donc la possibilité, le cas échéant, de démonter la machine, si tout à coup quelque chose colle, ou veut changer la force de serrage.Je dirai de moi-même - les blocs de serrage et l'intérieur du corps peuvent être enduits de savon à lessive ou de cire pour une meilleure glisse.
La touche finale est de donner au produit un aspect esthétique. Après le ponçage avec du papier de verre, le maître recouvre les parties en bois de l'outil avec plusieurs couches de peinture polyuréthane à base d'eau.
L'affûteur fonctionne très bien: il y a suffisamment d'espace pour le couteau, il ne se coince pas et la force de serrage est très bonne. Oui, puisqu'il s'agit d'une pierre à eau, il est nécessaire d'humidifier légèrement la zone de travail avant de commencer le travail.
Très bon résultat d'affûtage, les tranches de tomates sont juste transparentes!
Merci à John pour la master class dans la fabrication d'affûteurs!
Bonne humeur et idées!