Certains d'entre vous ont peut-être utilisé des tuyaux en acrylique transparent de gros diamètres pour vos produits maison.
Dans cet article, l'auteur de la chaîne YouTube Oleg Pevtsov vous expliquera comment les fabriquer vous-même à partir d'époxy à deux composants.
Cette technique sera très utile pour de nombreux maîtres et assez simple à mettre en œuvre.
Matériaux
- contreplaqué en feuille
- Mastic silicone
- Vis à bois
- Tuyau en PVC
- Résine époxy bi-composant pour injection Artline Crystal Epoxy
- Cire de séparation
- Deuxième colle à deux composants
- Scotch, chiffons.
Des outils utilisé par l'auteur.
- Tour
— Tournevis, forets
— Thermomètre numérique infrarouge
— Pied à coulisse électronique
- Radiateurs infrarouges
- Chambre à vide
- Balance
- Couteau, niveau.
Processus de fabrication.
Ainsi, Oleg dans sa pratique utilise très souvent de tels cylindres pour la fabrication de lampes. De tels cylindres sont également collés à l'extérieur avec un mince placage de bois, et de très beaux abat-jour sont obtenus.
Bien sûr, une pipe en acrylique similaire peut être achetée à la fois dans le magasin et sur Internet. Cependant, le coût d'un tel tuyau d'un diamètre de 120 mm et d'une longueur de 2 mètres est d'environ 8000 roubles.
Tout d'abord, Oleg commence à fabriquer une forme cylindrique. Il colle une bande de contreplaqué le long de l'extérieur du tuyau en PVC d'un diamètre approprié. Il est fixé avec une deuxième colle à deux composants.
Afin d'empêcher la planche suivante de coller à la première, une bande de ruban adhésif est collée sur un côté de celle-ci.
Ensuite, la deuxième bande est collée à côté de la première. Les deux coutures doivent être aussi serrées que possible. Une fois la colle durcie, une bande de ruban adhésif est retirée de l'espace.
Des trous pour les vis de connexion sont percés dans les lattes.
Un couteau tranchant fait une coupure dans le tuyau, entre les deux lattes.
Le moule est prêt, mais l'époxy est très fluide, de sorte qu'il ne fuit pas à travers l'espace, Oleg scelle la connexion avec un mastic silicone conventionnel et resserre les bandes avec des vis et des écrous.
L'excès de silicone doit être enlevé immédiatement avec un chiffon, puis appliquer une fine couche de cire de séparation sur toute la surface intérieure.
Il a tourné deux de ces disques en contreplaqué comme couvertures.En l'absence de tour, vous pouvez utiliser des bouchons standard pour ce tuyau, coupant partiellement les jupes. La surface intérieure des couvercles est scellée avec du ruban transparent ordinaire et traitée avec un séparateur. Après cela, d'une part luminaires Il colle au silicone.
Ainsi, Oleg a calculé les quantités requises de résine et de durcisseur pour obtenir des épaisseurs de paroi de l'ordre de 3 mm. Les résines auront besoin de 340 grammes et le durcisseur de 170 grammes. Ensuite, bien mélanger les composants. L'auteur utilise l'époxy de moulage par injection à deux composants Artline Crystal Epoxy dans sa pratique.
À ce stade, vous pouvez ajouter tous les colorants appropriés au mélange et obtenir un tube de la teinte ou de la couleur souhaitée.
Cependant, de petites bulles se forment toujours dans la majeure partie de la résine et la solution apparaît trouble. Pour les éliminer, le maître place le récipient dans une enceinte à vide et procède au dégazage.
Après dégazage, le liquide apparaît aussi clair que l'eau.
Vous pouvez maintenant remplir la résine à l'intérieur de l'appareil et fermer le deuxième couvercle, sans oublier le silicone.
La capacité est installée sur un tour et tourne à 800 tr / min. Ainsi, toute la résine se répand sur les parois et se solidifie sous la forme d'un cylindre. L'auteur note également qu'il n'y a pas de besoin particulier de tour. Vous pouvez construire un petit appareil basé sur une perceuse.
Pour accélérer le processus de polymérisation de la résine, Oleg a installé deux radiateurs infrarouges autour du réservoir. Cela est également nécessaire car il fait très froid dans son atelier. Et chaque augmentation de 10 degrés accélère le processus d'environ deux fois. De plus, une tasse à mesurer avec de la résine résiduelle est installée près du radiateur, elle jouera le rôle d'un échantillon de contrôle.
En conséquence, après un certain temps, la température a atteint 55 degrés et a cessé de monter au-dessus. Néanmoins, le réservoir se refroidit très bien pendant la rotation. Il est maximum permis de chauffer la résine à 60 degrés.
Ainsi, 6 heures de rotation continue se sont écoulées et le formulaire peut être démonté.
Le capot inférieur est également retiré.
À l'aide du burin, les deux lattes sont soigneusement déconnectées et le produit fini peut être retiré.
Oleg a presque parfaitement deviné la quantité de résine requise et a obtenu des parois de 2,9 mm d'épaisseur.
Le processus de polymérisation n'est pas encore terminé et la pièce est suffisamment plastique. Si vous le serrez et le relâchez, il restaurera sa forme. Peut-être à ce stade un léger changement de forme en fixant la pièce, par exemple, avec des pinces. Après 48 heures, l'époxy gagnera sa résistance finale et deviendra très dur.
Il est souhaitable de nettoyer immédiatement la forme de silicone et de résine, et elle peut être réutilisée.
Voici une si belle pipe révélée par le maître. Après durcissement complet, il sera possible de broyer en plus la surface extérieure avec du papier de verre, puis de la polir. A l'intérieur, il est déjà brillant. Soit dit en passant, il n'y a pas de bulles ou d'irrégularités dans la couche d'époxy. Il ne reste qu'une petite trace à la jonction du moule, qui peut être facilement enlevée par meulage.
Je remercie Oleg pour la technique simple de fabrication de tuyaux en époxy! Expérimentez, ajoutez des colorants, diverses charges sous forme d'étincelles à la résine, et vous réussirez! Et il n'y a aucune idée où utiliser un tel produit - un chariot et un petit chariot.
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Bonne humeur, bonne chance et idées intéressantes!
La vidéo de l'auteur peut être trouvée ici.