Dans cet article, l'auteur de la chaîne YouTube «Rag 'n' Bone Brown» vous expliquera comment fabriquer un bloc de ponçage manuel. Auparavant, l'auteur frottait des surfaces en bois à la main. Mais après la fabrication de cet outil simple, le travail est allé beaucoup plus vite et la qualité du traitement s'est nettement améliorée.
Matériaux
- Contreplaqué en tôle, poutre en bois
- Vis, écrous à oreilles
- Colle époxy à deux composants
- Caoutchouc mousse
- Colle PVA
- Vernis incolore
- du ruban adhésif
- Papier de verre.
Des outils utilisé par l'auteur.
— Pincespinces
— Scie circulaire
- Perceuse
— Forets Forstner
- Scie à métaux, vice, fichier
— Tournevis
- Roulette, carré, crayon, couteau.
Processus de fabrication.
Pour son projet, l'auteur a trouvé un rouleau de papier abrasif de 100 grains du fabricant polonais klingspor, qui, à son avis, est le meilleur choix. L'auteur ne recommande pas d'économiser sur la qualité du papier, car un mauvais papier peut laisser des rayures profondes sur les surfaces.
Le maître arrête le choix sur le centième papier abrasif, car il l'utilise le plus souvent. Ce rouleau mesure 115 mm de large.
Un autre papier abrasif, le plus souvent utilisé par l'auteur, est le papier pour le traitement humide et sec de divers degrés de granulométrie. Il a également une largeur de 115 mm. Ainsi, la longueur du bloc de meulage sera également de 115 mm.
Pour le corps du projet, le maître sélectionne plusieurs coupes de contreplaqué de 12 mm. Sur une machine circulaire, il le coupe en une largeur de 85 mm.
Il règle ensuite le bloc de restriction de la scie à onglets sur une marque de 150 mm et coupe la longueur requise.
Ensuite, le maître applique un carré de marquage à la coupe de contreplaqué, en se trouvant à 15 mm de chaque bord de la planche, et trace une ligne qu'il transforme en une ligne axiale. Avec un poinçon, il souligne les points centraux.
Maintenant, le maître fait une paire de trous pilotes simultanément à travers les deux planches avec un foret de 2 mm sur une perceuse.
Pour connecter les deux panneaux de contreplaqué, ces boulons M6 seront utilisés.
L'auteur mesure la distance entre la tête du boulon et le début du filetage - elle est d'environ 8 mm - et la largeur de la tête du boulon elle-même est de 15 mm.
Après cela, il prend un foret Forstner de 15 mm et perce des trous pilotes avec lui pour créer des trous pour l'espace dans lequel les chapeaux de boulons plongeront plus tard.
En même temps, il perce assez profondément, mais pour que le foret ne passe pas à travers les deux planches.
Ensuite, l'artisan prend un foret de 6 mm et perce des trous étroits à travers les deux planches pour créer une cavité pour l'arbre du boulon.
La première fois que les trous se sont avérés pas assez profonds, j'ai dû répéter l'opération.
Ensuite, l'auteur resserre les écrous pour fixer les boulons sur la planche.
Après cela, il pétrit une petite quantité de colle époxy à deux composants, colle le ruban de masquage sur le contreplaqué pour minimiser sa contamination et y perce des trous aux endroits où les boulons reposent.
Après cela, il remplit les puits avec une masse époxy, qui devrait servir à deux fins: d'une part, il fixera les bouchons des boulons, d'autre part, il remplira les vides, nivelant ainsi la surface de travail luminaires.
Après séchage de la résine, le maître enlève le ruban de masquage et polit la surface du contreplaqué.
Maintenant, sur la surface de travail, vous pouvez ajouter un tel caoutchouc mousse d'une épaisseur ne dépassant pas deux millimètres.
L'auteur met une couche d'époxy sur la base du futur bloc de meulage, et le met sur le caoutchouc mousse, en le pressant en plus avec une charge. Après 15 minutes, l'auteur retire l'excédent de matière.
Maintenant, il passe à la deuxième plaque de serrage et y perce des trous pour que les écrous s'insèrent. Selon la juste remarque du capitaine, ces trous auraient dû être faits plus tôt, avant de percer des évidements de six mm. En raison de cette omission, le foret Forstner «marche».
Les deux planches sont maintenant bien serrées et adjacentes l'une à l'autre.
Le dernier élément de cet outil est la poignée.
Ce sera un petit morceau de bois de chêne. Tout d'abord, sur une machine circulaire à la barre, les 4 coins sont coupés à un angle de 45 degrés.
Ensuite, le maître coupe la poignée jusqu'à 80 mm de longueur sur la scie à onglets, la graisse avec de la colle, la place sur la semelle de l'unité de meulage exactement au centre et la presse vers le bas.
Une fois la colle sèche, la connexion de la poignée avec la partie supérieure est renforcée par une paire de vis autotaraudeuses.
De plus, l'auteur relie les deux planches et les serre avec les écrous à oreilles M6.
Après avoir assemblé toute la structure, il est devenu clair à quelle longueur les tiges de boulon devaient être coupées. La procédure est effectuée avec une scie à métaux classique. Les angles vifs sont limés.
Après avoir terminé le jointoiement, l'auteur applique quelques couches de vernis aérosol transparent pour protéger le bois de l'humidité.
Maintenant, le papier abrasif est coupé dans le sens de la longueur et ses bords sont courbés autour de la base du bloc de meulage, ce qui contribue à la formation de plis clairs et uniformes.
Ensuite, le maître enfile sur les tiges de boulon la deuxième partie du bloc et appuie sur les bords enveloppés du papier avec, serrant fermement les écrous à oreilles.
L'outil est prêt!
L'auteur met la marque sur la poignée avec la touche finale.
Je remercie l'auteur pour l'idée d'un outil simple mais utile pour l'atelier!
Bonne humeur, bonne chance et idées intéressantes!
La vidéo de l'auteur peut être trouvée ici.