Beaucoup de gens qui ont leurs propres ateliers, garages ou simplement maisons de campagne y installent les soi-disant poêles. Ce poêle a acquis ce nom en 1917, lors de la révolution. Elle l'a reçu pour sa «gourmandise» et sa simplicité aux matériaux combustibles utilisés pour le four. Ce four gagne sans aucun doute dans la simplicité de sa conception, son coût relativement faible, mais il présente un inconvénient aussi sérieux que son faible rendement (efficacité), qui est d'environ 15 à 20%. De plus, les parois métalliques pas très épaisses du poêle accumulent mal la chaleur et lorsqu'il brûle du combustible, il se refroidit assez rapidement, car la chaleur principale générée par le poêle vient simplement dans le tuyau et «réchauffe la rue». Pour augmenter l'efficacité, vous pouvez augmenter la surface de la surface conductrice de chaleur. Pour cela, un soi-disant échangeur de chaleur est utile. Il est installé à l'endroit où la concentration de chaleur est la plus élevée et peut augmenter considérablement l'efficacité du four.
Pour créer un échangeur de chaleur, vous aurez besoin de:
- Un tuyau d'un diamètre de 32 mm, d'une longueur d'environ 2,5 mètres;
- Tuyau 57 mm, longueur 300 mm;
- Tôle de 1 mm d'épaisseur, deux carrés de 350 mm chacun;
- Un seau métallique de 20 litres;
- Perceuse, meuleuse, machine à souder (de préférence semi-automatique);
Étape 1. Production d'embouts.
Pour ce faire, dans les carrés de tôle, un trou est marqué au centre. Un cercle d'un rayon de 150 mm en est marqué. Ce sera son rayon extérieur. Ensuite, le centre des trous pour le tuyau de 32 mm est marqué, le long d'un rayon de 100 mm et d'une distance de 45 degrés entre eux. Le centre de la feuille est marqué sous un tuyau de 57 mm.
Afin de percer de tels trous, il est nécessaire de percer un petit diamètre pour percer des trous (avec une marge) autour de la circonférence, retirer le milieu et percer au diamètre souhaité avec une lime.
Voici ce que vous devriez obtenir:
Étape 2. Assemblage des tuyaux et des bouchons.
Un tuyau de 32 diamètres est coupé en 8 parties, chacune ayant une longueur de 300 mm. Pour simplifier le processus d'assemblage, nous utilisons ici un tel gabarit en contreplaqué de 22 mm:
Ensuite, les tuyaux coupés sont insérés dans le modèle, un capuchon est placé sur le dessus et saisi à 5-6 points. Entièrement échaudé sera à l'extérieur.
Les deux talons se mettent en place:
La couture doit être étanche pour que l'échangeur de chaleur ne "grave" pas:
Étape 3. Cas.
Le boîtier est composé d'un seau rond de 20 litres. Pour enlever la peinture, elle est brûlée au feu.
Le revêtement restant et la suie doivent être enlevés avec une brosse métallique. Le fond du seau est coupé par un broyeur.
Ensuite, vous devez faire deux trous à l'entrée et à la sortie du tuyau de cheminée. Leur diamètre est choisi en fonction de sa taille. Dans ce cas, un tuyau standard acheté dans un magasin a été utilisé.
Voici le processus de construction:
De petites encoches sont faites le long des bords du tuyau et pliées dans la partie intérieure du corps:
A l'extérieur, le tuyau est ramassé par les points:
Étant donné que l'épaisseur du métal n'est pas suffisante pour une pénétration complète, le joint est scellé avec un scellant réfractaire:
Étape 4. Peinture.
La peinture est réalisée avec de la peinture réfractaire.
Étape 5. Installation.
Le design fini est installé sur la cheminée. Pour augmenter l'efficacité de son travail, d'une part un ventilateur est installé qui soufflera de l'air dans l'échangeur de chaleur. A la sortie de celui-ci, il fera beaucoup plus chaud. Le ventilateur doit être installé sur du métal ou d'autres supports résistants à la chaleur.
Conclusions
Après un tel raffinement, le temps nécessaire au chauffage complet de la pièce a été considérablement réduit. La consommation du four a également diminué.
