Dans mon temps libre, je fais souvent mon truc préféré - concevoir diverses structures électroniques et bien sûr, pour obtenir un appareil complet, vous avez juste besoin d'une clé en main électronique le circuit (une carte de circuit imprimé avec des composants radio, des fils, etc.) doit être placé dans un beau boîtier fini, qui protégera l'appareil contre les facteurs négatifs externes et ravira l'œil du propriétaire pendant de nombreuses années.
Je pense que de nombreux radio-amateurs conviennent avec moi qu'il est possible de produire un design radioélectronique, bien sûr, en fonction de la complexité, en quelques heures, mais il est souvent difficile de trouver un logement prêt à l'emploi pour cela, et un temps précieux est perdu à le chercher. Bien sûr, il est toujours possible d'acheter un boîtier fini, mais c'est de l'argent, du temps et pas toujours de la qualité. Par conséquent, j'ai décidé qu'il serait plus rapide et plus fiable de fabriquer moi-même les étuis aux tailles requises et à partir des différents matériaux disponibles. À cet effet, j'ai été conçu comme une mini scie circulaire à partir d'une perceuse électrique - en option avec le moindre coût.
Matériaux:
- contreplaqué 12 mm;
- contreplaqué 5 mm;
- une pince pour la fixation des tuyaux Dy = 32;
- Épingle à cheveux M16 de 200 mm de long;
- lame de scie (diamètre intérieur 16 mm, extérieur 62 mm, épaisseur 0,8 mm);
- roulements 6000 RS (26 × 10 × 8 mm)
- vis M8 × 35;
- vis M4 × 25;
- noix - "mouton" M4;
- écrous M16;
- rondelles;
- vis autotaraudeuses;
- panneau de fibres 5 mm.
Outils:
- perceuse électrique (la base de toute la machine);
- tournevis;
- scie sauteuse;
- carré;
- un crayon;
- exercices.
Instructions étape par étape sur la fabrication d'une mini scie circulaire à partir d'une perceuse électrique.
La ferme a trouvé un morceau de contreplaqué de 12 mm, qui a été utilisé pour fabriquer les composants de la machine. L'utilisation de panneaux de particules ou d'une planche de bois est également possible, la seule question est les préférences, la facilité de traitement et la disponibilité de ce matériau.
Ayant estimé l'emplacement de la perceuse électrique, des racks et du bureau, j'ai fait la disposition des composants sur une feuille de contreplaqué et je l'ai découpée avec une scie sauteuse électrique avec une scie à dents fines pour éviter les gros copeaux.
La base de la machine s'est avérée avec des dimensions de 190 mm × 355 mm.
Pour combiner les axes de la perceuse électrique et l'arbre sur lequel la lame de scie est montée, j'ai collé une zone supplémentaire de chutes de contreplaqué de 5 mm et de contreplaqué de 12 mm avec des dimensions de 175 mm × 190 mm à la base. Pour plus de résistance, la structure résultante a été tirée ensemble avec quatre vis autotaraudeuses aux coins, ayant des trous préalablement percés d'un diamètre plus petit pour les vis autotaraudeuses.
La perceuse électrique est fixée à la structure à l'aide d'un collier de serrage Dy = 32.
Des racks de 2 pièces ont été découpés dans du contreplaqué de 12 mm avec des dimensions de 67 mm × 190 mm. Compte tenu des caractéristiques de conception du montage de la lame de scie, j'ai fait le marquage du centre du futur trou - il s'est avéré 85 mm horizontalement et 18 mm verticalement. J'ai percé un trou avec un stylo perceuse d'un diamètre de 26 mm. Le diamètre du foret a été sélectionné en fonction du diamètre extérieur du roulement.
Après avoir percé un trou pour le roulement, il s'est avéré que sa taille était de 26,5 mm. Comme je n'ai pas de perceuse ni de perceuse, je l'ai percée avec une perceuse électrique manuelle, donc très probablement la différence était de 0,5 mm, et c'était déjà trop pour adapter le roulement avec interférence. Je suis sorti de la situation très simplement - j'ai utilisé des bandes métalliques de 0,35 mm d'épaisseur pour sceller le roulement dans le trou. Les bandes ont été découpées avec une largeur de 12 mm dans l'épaisseur des entretoises et une longueur égale à la circonférence du roulement dans le diamètre extérieur. Après cette procédure, les roulements se sont mis en place avec un ajustement serré tout simplement magnifique! Peut-être que cette procédure doit être fournie à l'avance, au cas où quelqu'un voudrait répéter cette conception.
Initialement, il a été décidé de mettre des roulements avec le nom 6000 2RS (dans notre le modèle 100) avec un diamètre intérieur de 10 mm pour l'atterrissage sur un arbre, qui peut ensuite être serré de manière pratique dans un mandrin de perceuse électrique (le diamètre maximal du mandrin est de 13 mm). Ces roulements sont de type fermé, ce qui est important - il n'y aura pas de poussière fine.
L'arbre pour faire atterrir la lame de scie est peut-être la partie la plus difficile et la plus critique de ma machine. Étant donné que j'ai obtenu la lame de scie absolument gratuite d'un ami et que je ne l'ai pas choisie, c'est de là que viennent les dimensions du futur arbre.
L'épingle à cheveux M16 a été choisie en fonction du diamètre du siège de la lame de scie. Ensuite, il est nécessaire de meuler sous les dimensions du siège de roulement (10 mm) à partir d'un et du deuxième côté du goujon. Du côté où l'arbre sera serré dans le mandrin de la perceuse électrique, sur un tour, rectifiez 60 mm, sur le deuxième côté, il est nécessaire de rectifier la largeur du roulement disponible, j'ai conçu 10 mm pour la précision. Beaucoup diront que travailler sur un tour n'est pas abordable pour tout le monde et cette procédure nécessite des compétences spéciales, donc le jeu ne vaut pas la chandelle, mais je veux convaincre tout le monde du contraire. Les coûts de fabrication d'un tel arbre sont entièrement nivelés par la stabilité de la machine (les vibrations sont rares, la précision de coupe est élevée). Je n'ai pas non plus de tour, ni les compétences pour travailler avec lui (à part la pratique technologique dans une université), mais un serrurier familier a usiné un arbre pour moi à un prix symbolique (environ 1 $), car la pièce n'est pas difficile à réaliser. Comme on dit - tout est entre vos mains, messieurs!
La lame de scie, comme je l'ai écrit plus tôt, m'a complètement libéré, avec un diamètre extérieur de 62 mm, un diamètre intérieur (sous le siège) de 16 mm et une épaisseur de 0,8 mm. À dents fines - ne comptait pas le nombre de dents. Un petit espace entre les dents empêche le matériau de sciage de coincer la lame de scie. Ayant estimé l'emplacement de la lame de scie sur l'arbre, je l'ai correctement réglée (l'alignement principal) et je l'ai serrée avec deux écrous M16.
Une table de travail de 190 × 250 mm est en contreplaqué de 5 mm. La longueur de la fente pour la lame de scie est déterminée par son diamètre. Je l'ai fait un peu avec une marge - 75 mm de long et 5 mm de large. Propyl a fabriqué une scie sauteuse électrique. Je n'ai pas à couper de petits détails, comme pour la modélisation, donc cette coupe était optimale pour moi, même si une largeur de coupe de 2 mm dans mon cas serait suffisante. Les dimensions du bureau doivent être sélectionnées en fonction de la commodité du montage de l'arbre de la machine dans le mandrin de perceuse électrique.
Assemblage
Chaque entretoise avec des roulements enfoncés a été fixée à la base avec trois vis autotaraudeuses épaisses (5 mm) pour trahir la structure de rigidité. La distance entre les montants était de 138 mm (axiale). Le bureau était fixé sur 4 vis autotaraudeuses (3,5 mm). Trous naturellement pré-percés de plus petit diamètre, pour éviter la délamination du contreplaqué.
Comme guide, j'ai utilisé une poutre en bois de 15 × 10 mm, 280 mm de long, allongée autour de moi, avec des côtés plats. Bien sûr, il vaut mieux utiliser un petit coin métallique, mais je n'en ai pas trouvé. Sur les bords de la poutre, en tenant compte de la largeur de la table de travail, j'ai percé des trous de 4,1 mm pour les vis M4 × 25, sur lesquels j'ai installé des rondelles avec de larges champs depuis le bas du bois pour attirer le bois vers le bureau. J'ai mis des «écrous» M4 sur le dessus de la vis pour un serrage pratique.
Depuis les extrémités de la machine, l'ouverture formée entre les racks, la base et la table de travail était recouverte de segments de panneaux de fibres pour empêcher la dispersion des produits coupés dans la pièce. D'une part, il a laissé l'occasion de nettoyer périodiquement la sciure de bois, en mettant le panneau de fibres sur les vis, d'autre part, cloué avec de petits clous.
En fait machine d'assemblage sans perceuse électrique
Conclusion
Au final, je voudrais ajouter que ma conception est entièrement développée pour mes matériaux et outils de travail. Quiconque en a la possibilité, il peut fabriquer la machine entièrement en métal, ce qui ne fait qu'ajouter de la stabilité à la machine.
Le travail de la machine est fluide avec un minimum de vibrations. Pour plus de sécurité (comme vous le savez, ce n'est jamais superflu) et la protection contre les mouvements accidentels, j'attire ma machine-outil avec une pince de fortune sur la surface de travail. La lame de scie dépasse de 10 mm le côté du bureau de la machine, ce qui convient parfaitement à mes besoins en radio amateur. La machine à perceuse électrique à vitesse moyenne coupe facilement la textolite d'une épaisseur de 2 mm, les panneaux de fibres d'une épaisseur de 5 mm, je n'ai pas encore essayé d'autres matériaux.
Eh bien et la chose la plus importante! Maintenez toujours les mesures de sécurité et votre artisanat vous plaira!