L'auteur a mis 4 mois pour assembler un tel graveur, sa puissance est de 2 watts. Ce n'est pas trop, mais cela vous permet de faire de la gravure sur bois et plastique. De plus, l'appareil peut couper un liège. L'article contient tout le matériel nécessaire à la création d'un graveur, y compris les fichiers STL pour l'impression des unités structurelles, ainsi que électronique circuits pour connecter des moteurs, des lasers, etc.
Vidéo graveur:
Matériaux et outils:
- l'accès à une imprimante 3D;
- Tiges en acier inoxydable de 5/16 ";
- bagues en bronze (pour paliers lisses);
- diode M140 à 2 watts;
- radiateur et refroidisseurs pour créer un refroidissement de la diode;
- moteurs pas à pas, poulies, courroies de distribution;
- superglue;
- poutre en bois;
- contreplaqué;
- boulons avec écrous;
- acrylique (pour créer des inserts);
- Objectif et pilote G-2;
- graisse thermique;
- lunettes de sécurité;
- contrôleur Arduino UNO;
- perceuse, outil de coupe, vis, etc.
Le processus de fabrication d'un graveur:
Première étape. Créer l'axe Y
Autodesk Inventor doit d'abord concevoir un cadre d'imprimante. Ensuite, vous pouvez commencer à imprimer les éléments de l'axe Y et à l'assembler. La première partie, imprimée sur une imprimante 3D, est nécessaire pour installer le moteur pas à pas sur l'axe Y, connecter les arbres en acier et assurer le glissement le long de l'un des arbres de l'axe X.
Une fois la pièce imprimée, deux bagues en bronze doivent y être installées, elles sont utilisées comme supports coulissants. Pour réduire le frottement, les bagues doivent être lubrifiées. C'est une excellente solution pour de tels projets, car elle est bon marché.
Quant aux guides, ils sont faits de tiges en acier inoxydable d'un diamètre de 5/16 ". L'acier inoxydable a un faible coefficient de friction avec le bronze, il est donc idéal pour les paliers lisses.
Un laser est également monté sur l'axe Y, il a un boîtier métallique et est chauffé assez fortement. Pour réduire le risque de surchauffe, vous devez installer un radiateur en aluminium et des refroidisseurs pour le refroidissement. L'auteur a utilisé d'anciens éléments du contrôleur de robot.
Entre autres choses, dans le bloc pour laser 1 "X1", vous devez faire un trou 31/64 "et ajouter un boulon sur la face latérale. Le bloc est connecté à une autre partie, également imprimée sur une imprimante 3D, il se déplacera le long de l'axe Y. courroie de distribution.
Après avoir assemblé le module laser, il est monté sur l'axe Y. Des moteurs pas à pas, des poulies et des courroies de distribution sont également installés à ce stade.
Deuxième étape Créer l'axe X
Le bois a été utilisé pour créer la base du graveur.La chose la plus importante est que les deux axes X sont clairement parallèles, sinon l'appareil se coincera. Pour se déplacer le long de la coordonnée X, un moteur séparé est utilisé, ainsi qu'une courroie d'entraînement au centre le long de l'axe Y. Grâce à cette conception, le système s'est avéré simple et fonctionne bien.
La super colle peut être utilisée pour fixer la traverse qui relie la ceinture à l'axe Y. Mais il est préférable à ces fins d'imprimer des supports spéciaux sur une imprimante 3D.
Troisième étape Nous connectons et vérifions l'électronique
Dans fait maison une diode de type diode M140 est utilisée, vous pouvez en acheter une plus puissante, mais le prix sera plus élevé. Pour focaliser le faisceau, vous avez besoin d'un objectif et d'une source d'alimentation réglable. La lentille est montée sur le laser à l'aide d'une pâte thermique. Ne travaillez avec des lasers que dans des lunettes de sécurité.
Pour vérifier le fonctionnement de l'électronique, l'auteur l'a allumée à l'extérieur de la machine. Un refroidisseur d'ordinateur est utilisé pour refroidir l'électronique. Le système fonctionne sur le contrôleur Arduino Uno, qui est associé à grbl. Pour que le signal puisse être transmis en ligne, l'expéditeur Gcode universel est utilisé. Pour convertir des images vectorielles en G-code, vous pouvez utiliser Inkscape avec le plugin gcodetools installé. Pour contrôler le laser, un contact est utilisé qui contrôle le fonctionnement de la broche. C'est l'un des exemples les plus simples d'utilisation de gcodetools.
Quatrième étape Corps de graveur
Les faces latérales sont en contreplaqué. Étant donné que le moteur pas à pas s'étend légèrement au-delà du corps pendant le fonctionnement, un trou rectangulaire doit être fait dans la face arrière. De plus, vous ne devez pas oublier de faire des trous pour le refroidissement, la connexion de l'alimentation, ainsi qu'un port USB. Les bords des parties supérieure et avant du corps sont également en contreplaqué, les murs en acrylique sont installés dans la partie centrale. Au-dessus de tous les éléments qui sont installés dans la partie inférieure de la boîte, une plate-forme en bois supplémentaire est fixée. C'est la base du matériau avec lequel le laser travaille.
Pour la fabrication des murs, l'acrylique orange est utilisé, car il absorbe parfaitement les faisceaux laser. Il est important de se rappeler que même un faisceau laser réfléchi peut sérieusement endommager l'œil. C'est tout, le laser est prêt. Vous pouvez lancer le test.
Bien sûr, les images complexes ne sont pas de très haute qualité, mais un simple graveur brûle sans difficulté. De plus, en l'utilisant, vous pouvez facilement couper un liège.
